직물 실의 종류. 섬유사

직물이나 편직물의 기본 요소는 실이다. 구조에 따라 직물 실은 다음과 같이 나뉩니다. 원사, 필라멘트 원사 및 모노필라멘트. 이러한 스레드는 주요한(그림 6).

실방적 과정에서 꼬임으로 연결된 제한된 길이의 다소 곧은 섬유로 구성된 직물 실이라고 합니다. 원사가 발생합니다. 단순한; 모양의, 데 다양한 분야길이가 주기적으로 눈에 띄게 얇아지거나 두꺼워지는 현상이 반복됩니다. 강화된, 전체 길이를 따라 다른 유형의 섬유 또는 실과 얽힌 코어 실로 구성됩니다.

복잡한 실은 꼬임(화학 실)이나 접착(생사)으로 연결된 여러 개의 세로로 접힌 기본 실로 구성됩니다.

모노필라멘트길이 방향으로 갈라지지 않고 파괴되지 않는 단일 실로 섬유 소재 생산에 직접 사용하기에 적합합니다.

기본 스레드를 처리하면 모양과 속성이 크게 변경되고 비틀리고 질감이 있는 스레드를 얻을 수 있습니다. 보조 스레드 .

꼬인 실은 세로로 접힌 여러 개의 기본 실로 구성되며 꼬임으로 하나로 연결됩니다. 그들은 기본 스레드보다 강도가 뛰어나고 다른 속성의 안정성도 뛰어납니다.

꼬인 실에는 꼬인 실과 꼬인 필라멘트 실이 포함됩니다.

꼬인 실은 일 수 있습니다 단일 트위스트, 같은 길이의 실 2개, 3개 또는 그 이상을 한 단계로 꼬아 얻은 것, 멀티 트위스트, 두 개 이상의 연속적인 비틀림 공정의 결과로 얻어집니다. 따라서 이중 연사를 얻으려면 먼저 실의 일부를 꼬은 다음 접은 후 두 번째로 꼬아줍니다.

이러한 경우에 다음을 얻을 수 있습니다.

일반 꼬인 원사동일한 장력을 가한 개별 접힌 실이 전체 길이를 따라 균질한 구조의 꼬인 실을 형성하는 경우;

멋진 꼬인 원사, 코어 스레드보다 긴 서지(또는 유효) 스레드를 감싸는 코어 스레드로 구성됩니다. 후자는 실에 나선형, 다양한 모양과 크기의 매듭, 고리 모양의 루프 등을 형성합니다 (그림 7). 코어 스레드에 대한 고정 루프, 매듭 및 기타 효과는 코어 스레드의 속도로 비틀림 영역에 공급되는 고정 스레드에 의해 수행됩니다. 모양이 잡힌 꼬임실을 사용하면 아름다운 외부 효과를 지닌 원단을 얻을 수 있습니다.

강화,심(단사, 연사, 필라멘트사 등)이 있고, 서로 다른 섬유(면, 양모, 아마, 각종 화학섬유)로 싸여 있거나 꼬임으로 인해 심에 단단히 연결된 실이 있는 것.

꼬인 실과 유사한 꼬인 필라멘트 실은 단일 꼬임 또는 다중 꼬임이 가능합니다. 이 경우 단순하고 복잡한 꼬인 실을 얻고 모양을 만들고 결합하는 것이 가능합니다.

꼬임 정도에 따라 약하거나 편평한 꼬임(최대 230꼬임/m)의 꼬인 실이 구별되며 위사로 직조하는 데 사용됩니다. 중간 꼬임사 - 직물 생산 시 주요 실로 사용되는 모슬린(230-900cr./m); 높음 또는 크레이프, 트위스트 - 크레이프 (최대 2500 cr./m). 이는 생사 또는 화학 필라멘트 실에서 가장 자주 생산됩니다. 크레이프 실로 만든 직물은 아름답고 세밀한 무광택 표면을 가지고 있습니다. 크레이프 효과가 있어요. 또한, 이러한 직물은 더 단단하고 탄력이 있어 주름이 줄어듭니다.

꼬인 나사의 회전 방향을 나타내는 꼬임 방향에 따라 오른쪽 꼬임 나사(Z 지정)와 왼쪽 꼬임 나사(S 지정, 그림 8)가 구분됩니다.

연사와 필라멘트사의 특성은 1차 실의 꼬임 방향과 후속 꼬임 방향의 조합에 따라 크게 영향을 받습니다. 가장 좋은 특성은 1차 꼬임과 후속 꼬임의 방향이 일치하지 않는(Z/S 또는 S/Z) 꼬인 나사에서 발견됩니다. 기본 나사산과 반대 방향으로 마지막 비틀림을 수행하는 동안 구성 요소 나사산은 다시 꼬인 나사산에 의해 고정될 때까지 꼬임이 풀립니다. 덕분에 그들은 두께가 균일하고 촘촘한 둥근 모양의 실을 형성합니다. 결과적으로 꼬인 실은 더 큰 강도를 얻고 이 실로 만든 제품은 더 큰 내마모성을 얻습니다.

질감이 있는물리-기계적, 물리-화학적 처리 및 기타 처리에 의해 모양, 구조 및 특성이 변화하는 실을 실이라고 합니다. 실은 부피가 증가하고 구조가 느슨해지며 다공성과 신장성이 증가합니다. 이러한 특징은 구조 요소의 비틀림이 증가한 결과입니다. 텍스쳐드 얀에는 텍스쳐드(하이 벌크) 얀과 텍스쳐드 필라멘트 얀이 포함됩니다.

합성 다중 수축 스테이플 섬유로부터 신율이 증가된(30% 이상) 대용량 실을 얻습니다. 제조 과정에서 크게 늘어난 수축률이 높은 섬유는 스팀 처리에 의해 짧아지고, 마찰을 통해 저수축성 섬유에 물결 모양의 주름을 부여하여 실의 다공성, 두께 및 부피를 증가시킵니다.

그러나 대량의 실은 산업용 실보다 산업용으로 덜 사용됩니다. 질감 있는 필라멘트 원사. 텍스처 원사를 생산하는 데는 세 가지 주요 방법이 있습니다.

첫 번째 방법인 열역학적 방법은 집중적으로 비틀어 부드럽고 복잡한 합성 실에 주름을 부여하고, 열처리를 통해 꼬인 부분을 고정한 후 풀어주는 방식으로 구성됩니다. 이러한 방식으로 인장력이 높은 실이 얻어집니다. 나일론 복합 실에서 이런 방식으로 얻은 실을 탄성이라고합니다. 고무줄의 가역적 신축성이 높아 인체에 잘 맞는 제품(양말, 수영복 등) 생산이 가능합니다. 폴리아미드 필라멘트사로 만든 텍스쳐드 얀을 칭합니다. 메론 , 폴리에스테르로 만든 - 흑색종 .

두 번째 방법인 물리적 개질법은 매끄러운 열가소성 필라멘트사를 특수 챔버에서 압착(주름지게)한 후 열처리하여 지그재그형 주름과 풀림을 부여하는 방법입니다. 이렇게 얻은 실은 고장력 실로 분류됩니다.

압착하여 얻은 질감 있는 실을 주름이라고 합니다. 겉옷, 다양한 드레스 및 양복 직물 용 편직물 생산에 사용됩니다.

세 번째 방법인 공기역학적 방법은 모든 종류의 화학 물질을 느슨한 상태에서 난류에 노출시켜 느슨함과 푹신함을 부여하는 것입니다. 이것이 정상적인 확장성의 스레드를 얻는 방법입니다. 이 방법을 사용하면 다양한 유형의 기본 스레드에서 결합되고 모양이 지정된 텍스처 스레드를 얻을 수 있습니다. 폴리아미드로 만든 실을 에어론(Aeron)이라고 합니다. 그들은 고품질의 드레스, 양복, 셔츠 직물을 생산하는 데 사용됩니다.

섬유질 구성에 따라 실은 균질 실, 혼합 실, 이종 실, 혼합 이종 실, 복합 실로 분류됩니다.

동종이란 동일한 유형의 섬유(면, 아마, 양모, 실크, 화학 섬유)로 구성된 실입니다. 동일한 유형의 기본 스레드로 구성된 복잡한 스레드. 모노필라멘트; 꼬인 실(꼬인 면사, 꼬인 비스코스 실 등); 질감이 있는 실(나일론 실로 만든 신축성, 라브산 실로 만든 멜란).

혼합사는 섬유가 혼합되어 구성된 실입니다. 출신이 다른, 원사를 따라 전체 단면에 고르게 분포됩니다(예: 면과 lavsan 섬유, 양모와 나일론 섬유 등의 혼합).

꼬인 실은 다양한 유형의 균질 실(예: 나일론 필라멘트 실로 꼬인 양모 실)과 혼합 이종 실(예: 나일론 필라멘트로 꼬인 면과 양모의 혼합물로 만든 반모 실)을 포함하는 이질적일 수 있습니다. 실).

다양한 유형의 질감 실과 일반 화학 필라멘트 실이 포함된 질감 실이 결합됩니다(예: 결합 질감 타콘 실은 일반 나일론 필라멘트 실로 꼬인 질감 있는 아세테이트 실로 구성됩니다).

마무리 및 착색에 따르면 직물 실은 다음과 같습니다. 거친 - 마무리하지 않음; 표백; 일반 페인트; 시큼한; 삶은 것; 멜란지 - 유색 섬유의 혼합물로부터; 혼합 - 두 개 이상의 다색 섬유로 구성됩니다. 반짝이는 매트. 직물 실의 마무리 및 착색은 섬유질 구성 및 구조에 따라 달라집니다.

작업 종료 -

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섬유에 대한 일반 정보. 섬유의 분류. 섬유의 기본특성과 치수특성

의류 생산에는 다양한 재료가 사용됩니다. 다른 재료이들은 직물, 니트웨어, 부직포 소재, 천연 및 인공 소재입니다. 이러한 소재의 구조에 대한 지식, 해당 소재의 특성을 결정하는 능력, 이해... 의류 산업에서 가장 큰 규모는 직물로 만든 제품으로 구성됩니다. 재료..

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1강
소개. 섬유 재료 1. "의류 생산의 재료 과학" 과정의 목표와 목적. 2. 일반정보

면섬유
면은 한해살이 목화 식물의 씨앗을 덮고 있는 섬유입니다. 목화는 많은 양의 수분을 소비하는 열을 좋아하는 식물입니다. 더운 지역에서 자랍니다. 이즈브

동물성 천연섬유
동물성 천연 섬유(양모 및 실크)를 구성하는 주요 물질은 자연에서 합성된 동물성 단백질인 케라틴과 피브로인입니다. 분자구조의 차이

천연 실크
누에 애벌레가 번데기 전 고치를 말릴 때 분비되는 가늘고 연속적인 실을 천연 실크라고 합니다. 주요 산업적 가치는 재배된 뽕나무의 실크이다

나. 화학섬유
화학섬유를 만든다는 아이디어는 19세기 말에 실현됐다. 화학의 발달 덕분이다. 화학섬유 생산과정의 원형은 누에실의 형성이었다.

인공섬유
인공섬유에는 셀룰로오스와 그 유도체로 만든 섬유가 포함됩니다. 이들은 비스코스, 트리아세테이트, 아세테이트 섬유 및 그 변형입니다. 비스코스 섬유는 셀룰로오스에서 생산됩니다.

합성섬유
폴리아미드 섬유. 가장 널리 사용되는 나일론 섬유는 석탄 및 석유 가공 제품에서 얻습니다. 현미경으로 보면 폴리아미드 섬유는

무기섬유
이미 나열된 것 외에도 천연 무기 화합물로 만든 섬유가 있습니다. 그들은 천연과 화학적으로 구분됩니다. 천연 무기섬유에는 석면이 포함됩니다 - 얇은 섬유

기본 회전 공정
천연 섬유의 섬유 덩어리는 수집 및 1차 가공 후 방적 공장으로 들어갑니다. 여기서는 상대적으로 짧은 섬유를 사용하여 연속적인 섬유를 생산합니다. 강한 실- 실. 이 p

제직 생산
직물은 직기에서 서로 수직인 두 개의 실 시스템을 엮어 형성된 직물 직물입니다. 직물을 만드는 과정을 직조라고 합니다.

원단 마감
직기에서 꺼낸 직물을 회색천 또는 회색천이라고 합니다. 각종 불순물과 오염물질이 함유되어 있어 보기 흉한 외관을 가지며 의류 제조에 적합하지 않습니다.

면직물
세척 및 준비 과정에서 면직물은 수용 및 분류, 그슬리기, 발호, 표백(표백), 머서화 및 낮잠 처리를 거칩니다. 청소 및

리넨 직물
리넨 직물의 세척 및 준비는 일반적으로 면 생산과 동일한 방식으로 수행되지만 더 조심스럽게 작업을 여러 번 반복합니다. 이는 아마씨의 성분 때문입니다.

양모 직물
모직물은 빗질(파이어스톤)과 천으로 구분됩니다. 그들은 다음과 같은 점에서 서로 다릅니다. 모습. 코마 원단은 얇고 직조 패턴이 뚜렷합니다. 천 - 더 두꺼운

천연 실크
천연 실크의 세척 및 준비는 수용 및 분류, 그슬리기, 삶기, 표백, 표백된 직물 재생의 순서로 수행됩니다. 언제 언제

화학섬유직물
인공 및 합성 섬유로 만든 직물에는 천연 불순물이 없습니다. 드레싱, 비누, 미네랄 오일 등과 같이 쉽게 씻을 수 있는 물질이 주로 포함되어 있을 수 있습니다.

직물의 섬유질 구성
의류 제조에는 천연 (양모, 실크,면, 린넨), 인공 (비스코스, 폴리 노즈, 아세테이트, 구리-암모늄 등), 합성 (lavsa)으로 만든 직물이 사용됩니다.

직물의 섬유 조성을 결정하는 방법
감각 수용성은 시각, 후각, 촉각 등의 감각을 사용하여 조직의 섬유질 구성을 결정하는 방법입니다. 직물의 외관, 부드러움, 주름 가능성을 평가합니다.

직물 짜기
날실과 위실의 상대적인 위치와 그 관계에 따라 직물의 구조가 결정됩니다. 직물의 구조는 다음의 영향을 받는다는 점을 강조해야 합니다. 날실과 위사의 종류와 구조

원단 마감
직물에 시장성 있는 외관을 부여하는 마감 처리는 두께, 강성, 드레이프성, 주름, 통기성, 내수성, 광택, 수축, 내화성과 같은 특성에 영향을 미칩니다.

직물 밀도
밀도는 조직 구조의 필수 지표입니다. 밀도는 직물의 무게, 내마모성, 통기성, 열 차폐 특성, 강성 및 드레이프성을 결정합니다. 각각의

조직 구조의 단계
직조할 때 날실과 위사가 서로 휘어져 물결 모양의 배열이 됩니다. 날실과 위사의 굽힘 정도는 두께와 강성, 유형에 따라 다릅니다.

직물 표면 구조
원단은 앞면의 구조에 따라 스무스, 파일, 플리스, 펠트 등으로 구분됩니다. 매끄러운 직물은 명확한 직조 패턴(옥양목, 친츠, 새틴)이 있는 직물입니다. 그 과정에서

직물의 특성
계획: 기하학적 특성 기계적 특성 물리적 특성다양한 유형의 실과 원사로 만든 직물의 기술적 특성

기하학적 특성
여기에는 직물의 길이, 너비, 두께 및 무게가 포함됩니다. 직물의 길이는 날실 방향으로 측정하여 결정됩니다. 재단하기 전에 천을 놓을 때 조각의 길이

기계적 성질
의류를 사용하는 동안과 가공하는 동안 직물은 다양한 기계적 영향을 받습니다. 이러한 영향으로 인해 조직은 늘어나거나 구부러지고 마찰을 경험하게 됩니다.

물리적 특성
직물의 물리적 특성은 위생적, 열 보호적, 광학적, 전기적 특성으로 구분됩니다. 위생적 특성은 누구에게 큰 영향을 미치는 직물의 특성으로 간주됩니다.

직물의 내마모성
직물의 내마모성은 파괴적인 요인을 견딜 수 있는 능력이 특징입니다. 의류는 사용과정에서 빛, 햇빛, 습기, 늘어짐, 압축, 비틀림 등의 영향을 받습니다.

직물의 기술적 특성
생산 과정과 의류 사용 중에 의류를 디자인할 때 고려해야 할 직물의 특성이 나타납니다. 이러한 속성은 기술적으로 큰 영향을 미칩니다.

패딩재
5. 접착재료. 1. 직물의 범위 원자재의 종류에 따라 직물의 전체 범위는 면, 린넨, 양모, 실크로 구분됩니다. 실크 포함

접착재료
도트 폴리에틸렌 코팅이 된 반강성 심지 원단은 고압 폴리에틸렌 분말을 한쪽면에 코팅한 면직물(옥양목 또는 마다폴람)입니다.

의류 소재 선택
의류 생산에는 직물, 니트, 니트 등 다양한 소재가 사용됩니다. 부직포, 복제, 필름재료, 천연 및 인조모피, 천연 및 인공

제품 품질
의류 및 기타 의류 제조에는 직물, 편직물 및 부직포, 필름 재료, 인조 가죽 및 모피가 사용됩니다. 이러한 자료의 전체 컬렉션을 분류라고 합니다.

의류 소재의 품질
좋은 옷을 만들려면 좋은 재료를 사용해야 합니다. 품질이란 무엇입니까? 제품 품질은 적합성의 정도를 나타내는 특성의 조합으로 이해됩니다.

재료 등급
모든 재료는 생산의 최종 단계에서 통제됩니다. 동시에 재료의 품질 수준을 평가하고 각 제품의 등급을 설정합니다. 다양성은 제품 품질의 등급입니다.

직물 등급
직물의 등급을 결정하는 것은 매우 중요합니다. 직물 등급은 품질 수준을 평가하는 포괄적인 방법으로 결정됩니다. 동시에, 물리적 및 기계적 특성 지표가 표준에서 벗어나는 경우,

직물 외관의 결함
결함 결함 유형 설명 결함이 발생하는 생산 단계 Zaso

섬유섬유가로 치수가 작고 길이가 제한되어 직물 제조에 적합한 유연하고 내구성이 뛰어난 몸체라고 합니다.

섬유섬유천연과 화학의 두 가지 클래스로 나뉩니다. 섬유 형성 물질의 기원에 따라 천연 섬유는 식물, 동물 및 광물 기원의 세 가지 하위 클래스로 나뉘며, 화학 섬유는 인공 및 합성의 두 가지 하위 클래스로 나뉩니다.

인공섬유- 천연고분자물질로 만든 화학섬유.

합성섬유- 합성 고분자 물질로 만든 화학섬유.

섬유는 기본적이거나 복잡할 수 있습니다.

초등학교- 세로방향으로 갈라지지 않고 파괴되지 않는 섬유(면, 린넨, 울, 비스코스, 나일론 등). 복합 섬유는 세로로 결합된 기본 섬유로 구성됩니다.

섬유는 직물 제품 제조의 출발 물질이며 천연 형태와 혼합 형태 모두 사용할 수 있습니다. 섬유의 특성은 섬유를 실로 가공하는 기술적 과정에 영향을 미칩니다. 따라서 섬유의 기본 특성과 특성(두께, 길이, 주름)을 아는 것이 중요합니다. 그로부터 얻은 제품의 두께는 섬유와 실의 두께에 따라 달라지며 이는 소비자 특성에 영향을 미칩니다.

얇은 합성 섬유로 만든 실은 보풀이 발생하기 쉽습니다. 즉, 재료 표면에 말려진 섬유가 형성됩니다. 섬유가 길수록 굵기가 더 균일해지고 실이 더 강해집니다.

천연섬유

면- 목화의 씨앗을 덮고 있는 섬유질입니다. 목화는 높이 0.6~1.7m의 한해살이풀로 기후가 더운 지역에서 자랍니다. 면섬유를 구성하는 주성분(94~96%)은 셀룰로오스이다. 현미경으로 보면 정상 성숙도의 면섬유는 코르크 따개 모양의 주름과 내부에 공기가 채워진 채널이 있는 평평한 리본처럼 보입니다. 목화씨와 분리되는 쪽의 섬유는 한쪽 끝이 열려 있고, 다른 쪽 끝은 원추형으로 막혀 있습니다.

섬유질의 양은 성숙도에 따라 다릅니다.

면 섬유는 본질적으로 주름이 잡혀 있습니다. 정상적인 성숙도의 섬유는 주름이 가장 크며 1cm당 40-120개의 주름이 있습니다.

면 섬유의 길이는 1~55mm입니다. 면은 섬유의 길이에 따라 짧은 스테이플(20~27mm), 중간 스테이플(28~34mm), 긴 스테이플(35~50mm)로 구분됩니다. 길이가 20mm 미만인 면은 방적되지 않은 면이라고 합니다. 즉, 실을 만드는 것이 불가능합니다. 면 섬유의 길이와 두께 사이에는 일정한 관계가 있습니다. 섬유가 길수록 얇아집니다. 따라서 긴 스테이플 코튼은 파인 스테이플 코튼이라고도 하며 두께가 125-167밀리텍스(mtex)입니다. 중간 스테이플 면의 두께는 167-220 mtex이고 짧은 스테이플 면의 두께는 220-333 mtex입니다.

섬유의 두께는 16진수 단위의 선형 밀도로 표현됩니다. Tex는 1km 길이의 섬유 조각의 무게가 몇 그램인지 보여줍니다. 밀리텍스 = mg/km.

방적 시스템(원사 생산)의 선택은 섬유의 길이와 두께에 따라 달라지며 이는 결국 원사와 직물의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서, 장섬유(미세섬유) 면으로부터 얇고, 두께도 균일하며, 잔털이 적고, 조밀하고, 5.0 tex 이상의 강한 실이 얻어지며, 고품질의 얇고 가벼운 직물 제조에 사용됩니다: 캠브릭, 보일, 볼트, 빗질된 새틴 등

중간 섬유 면은 중간 및 평균 이상의 원사를 생산하는 데 사용됩니다. 선형 밀도옥양목, 옥양목, 옥양목, 카드 새틴, 코듀로이 등 대부분의 면직물이 생산되는 11.8-84.0 tex.

느슨하고 두껍고 두께가 고르지 않은 단섬유 면화에서 푹신하고 때로는 이물질이 포함된 실을 얻습니다. 플란넬, 종이, 플란넬 등의 생산에 사용되는 55-400 tex입니다.

면 섬유는 수많은 긍정적인 특성을 가지고 있습니다. 흡습성이 높아(8~12%) 면직물의 위생성이 좋습니다.

섬유질이 꽤 강해요. 구별되는 특징면 섬유는 젖은 상태에서 인장 강도가 15-17% 증가하는데, 이는 물에서 강한 팽창으로 인해 섬유 단면적이 두 배로 증가한 것으로 설명됩니다.

면은 내열성이 높아 140°C에서도 섬유 파괴가 발생하지 않습니다.

면섬유는 비스코스나 천연견에 비해 빛에 대한 저항력이 크지만, 내광성 측면에서는 인피와 양모섬유에 비해 열등하다. 면은 면직물 마감(마감 - 머서화, 가성소다 용액 처리)에 사용되는 알칼리에 대한 내성이 매우 높습니다. 동시에, 섬유는 크게 부풀고 수축하며 주름이 생기고 매끄러워지며 벽이 두꺼워지고 채널이 좁아지고 강도가 증가하며 광택이 증가합니다. 섬유가 더 잘 염색되어 염료를 단단히 고정시킵니다. 면섬유는 탄력성이 낮기 때문에 주름이 많고 수축률이 높으며 산에 대한 저항성이 낮습니다. 면은 다양한 용도의 직물, 니트웨어, 부직포, 커튼, 튤 및 레이스 제품, 재봉사, 브레이드, 레이스, 리본 등의 생산에 사용됩니다. 면 솜털은 의료용, 의류, 가구 양모.

인피섬유다양한 식물의 줄기, 잎, 과일 껍질에서 얻습니다. 줄기 인피 섬유는 아마, 대마, 황마, 케나프 등이고, 잎 섬유는 사이잘삼 등이며, 과일 섬유는 코코넛 껍질을 덮고 있는 코이어입니다. 인피섬유 중에서 아마섬유가 가장 가치가 높습니다.

리넨 -일년생 초본 식물로 긴 아마와 곱슬 아마의 두 가지 품종이 있습니다. 섬유는 섬유 아마에서 얻습니다. 인피섬유를 구성하는 주성분은 셀룰로오스(약 75%)이다. 관련 물질로는 리그닌, 펙틴, 지방 왁스, 질소, 색소, 회분 물질, 물이 포함됩니다. 아마 섬유는 생산 중 섬유에 가해지는 기계적 응력으로 인해 끝이 뾰족하고 개별 영역에 특징적인 스트로크(이동)가 있는 4~6개의 가장자리가 있습니다.

면과 달리 아마 섬유는 상대적으로 두꺼운 벽과 좁은 통로를 가지며 양쪽 끝이 닫혀 있습니다. 섬유의 표면이 더욱 균일하고 매끄러워서 린넨 원단이 면 원단보다 더러워질 확률이 적고 세탁이 용이합니다. 아마의 이러한 특성은 린넨 직물에 특히 중요합니다. 아마 섬유는 높은 흡습성(12%)으로 다른 섬유 섬유보다 더 빠르게 수분을 흡수하고 방출한다는 점에서도 독특합니다. 면보다 강하고, 파단 신율은 2-3%입니다. 아마 섬유의 리그닌 함량은 빛, 날씨 및 미생물에 대한 저항력을 높여줍니다. 섬유의 열 파괴는 +160°C까지 발생하지 않습니다. 아마 섬유의 화학적 성질은 면과 유사합니다. 즉, 알칼리에는 내성이 있지만 산에는 내성이 없습니다. 린넨 원단은 자연스럽고 아주 아름다운 실크 같은 광택을 가지고 있기 때문에 머서 가공을 거치지 않습니다.

그러나 아마섬유는 탄력성이 낮아 주름이 많고 표백과 염색이 어렵다.

높은 위생성과 강도로 인해 아마 섬유는 린넨 직물(속옷, 테이블 린넨, 침대 린넨용), 여름용 정장 및 드레스 직물을 생산하는 데 사용됩니다. 동시에 린넨 원단의 약 절반은 다른 섬유와 혼합하여 생산되며, 그 중 상당 부분은 베이스에 면사가 있는 세미 린넨 속옷 원단입니다.

캔버스, 소방 호스, 코드, 신발 실도 아마 섬유로 만들고 가방, 캔버스, 타포린, 범포 등 더 거친 직물은 아마 토우로 만듭니다.

마연간 대마 식물에서 얻습니다. 섬유는 로프, 로프, 끈, 포장 및 자루에 넣는 직물을 생산하는 데 사용됩니다.

케나프, 황마아욱과 린든과의 일년생 식물에서 얻습니다. 케나프와 황마는 가방과 용기용 직물을 생산하는 데 사용됩니다. 습기가 많은 물품을 운반하고 보관하는 데 사용됩니다.

양모 -제거된 섬유질 헤어라인양, 염소, 낙타, 토끼 및 기타 동물. 한 가닥의 헤어라인 형태로 전단하여 제거한 양모를 플리스라고 합니다. 양모 섬유는 다른 단백질과 마찬가지로 아미노산을 함유한 케라틴 단백질로 구성됩니다.

현미경으로 보면 양모 섬유는 다른 섬유와 쉽게 구별될 수 있습니다. 외부 표면은 비늘로 덮여 있습니다. 비늘 모양의 층은 다음과 같은 형태의 작은 판으로 구성됩니다.

원뿔 모양의 고리가 서로 엮여 있으며 각질화된 세포를 나타냅니다. 비늘 모양 층 뒤에는 섬유질과 그로부터 만들어진 제품의 특성이 좌우되는 주요 층인 피질 층이옵니다. 섬유는 또한 느슨한 공기로 채워진 셀로 구성된 세 번째 층인 코어 층을 가질 수 있습니다. 현미경으로 보면 양모 섬유의 독특한 주름도 보입니다. 양모에 존재하는 층에 따라 솜털, 과도기 털, 까끄라기, 죽은 털 등의 유형이 있을 수 있습니다.

푸우- 코어층이 없고 얇고 주름이 많으며 부드러운 섬유입니다. 과도기적 머리카락간헐적이고 느슨한 코어 레이어가 있기 때문에 두께와 강도가 고르지 않고 주름이 적습니다.

오스트그리고 죽은 머리카락코어층이 크고 두께가 두꺼우며 압착이 적고 강성과 취약성이 증가하고 강도가 낮은 것이 특징입니다.

양모는 섬유의 두께와 구성의 균일성에 따라 미세, 반 미세, 반 거친, 거친 양모로 구분됩니다. 양모 섬유의 품질을 나타내는 중요한 지표는 길이와 두께입니다. 양모의 길이는 원사를 얻는 기술, 품질 및 완제품의 품질에 영향을 미칩니다. 긴 섬유(55-120mm)에서 빗질된(소모사) 실을 얻습니다. 얇고 균일하며 밀도가 높고 부드럽습니다.

단섬유(최대 55mm)에서 하드웨어(천) 원사가 얻어지며, 이는 소모사와 달리 더 두껍고 느슨하며 푹신하고 두께가 고르지 않습니다.

양모의 특성은 그 자체로 독특합니다. 이는 섬유 표면에 비늘 모양의 층이 존재하여 설명되는 높은 펠트성을 특징으로 합니다.

이 특성 덕분에 펠트, 천 직물, 펠트, 담요, 펠트 신발이 양모로 만들어집니다. 양모는 열 보호 특성이 뛰어나고 신축성이 뛰어납니다. 알칼리는 양모에 파괴적인 영향을 미칩니다. 따라서 식물 불순물이 포함된 양모 섬유를 산성 용액으로 처리하면 이러한 불순물이 용해되어 양모 섬유가 순수한 상태로 유지됩니다. 양모를 청소하는 이러한 과정을 탄화라고 합니다.

양모의 흡습성은 높지만(15~17%), 다른 섬유와 달리 습기를 천천히 흡수하고 배출하며, 만졌을 때 건조한 상태를 유지합니다. 물 속에서는 크게 부풀어오르며 단면적이 30~35% 증가합니다. 축축해진 상태의 섬유는 건조에 의해 고정될 수 있으며, 다시 축축하게 되면 섬유의 길이가 다시 회복됩니다. 울의 이러한 특성은 울 직물로 만든 의류를 습열 처리하여 늘이고 늘리는 과정에서 고려됩니다. 개별 부품.

양모는 파단 신율이 높은 상당히 강한 섬유입니다. 젖으면 섬유의 강도가 30% 감소합니다. 양모의 단점은 내열성이 낮다는 것입니다. 100~110°C의 온도에서는 섬유가 부서지기 쉽고 뻣뻣해지며 강도가 감소합니다.

순수한 형태 및 기타 섬유(면, 비스코스, 나일론, 라브산, 니트론)와 혼합된 고급 및 준세 양모, 소모사 및 고급 천 드레스, 양복, 코트 직물, 부직포, 니트웨어, 스카프, 담요 생산됩니다. 반 거칠고 거친 것-거친 천 코트 직물, 펠트 신발, 펠트.

염소털은 주로 스카프, 니트웨어, 일부 드레스, 양복, 코트 직물 생산에 사용됩니다. 낙타 털 - 담요 및 국산 제품 생산용. 품질이 낮은 직물, 펠트 신발, 부직포 소재, 건축용 펠트는 회수된 양모로 생산됩니다.

천연 실크특성과 비용면에서 가장 가치 있는 섬유 원료입니다. 누에 애벌레가 만든 고치를 풀어서 얻습니다. 가장 널리 퍼져 있고 가치 있는 실크는 누에로, 세계 실크 생산량의 90%를 차지합니다.

실크의 고향은 기원전 3000년경 누에가 재배된 중국입니다. 이자형. 실크 생산은 다음 단계를 거칩니다. 누에나비는 알(그레나)을 낳고, 이 알에서 애벌레는 길이 약 3mm로 부화합니다. 그들은 뽕나무 잎을 먹기 때문에 누에라는 이름이 붙었습니다. 한 달이 지나면 천연 실크가 축적된 애벌레는 몸 양쪽에 있는 실크 분비선을 통해 40~45층의 연속적인 실로 몸을 감싸 고치를 형성합니다. 고치를 감는 데는 3~4일이 소요됩니다. 고치 안에서 애벌레는 나비로 변하고 알칼리성 액체로 고치에 구멍을 뚫어 나옵니다. 이러한 고치는 추가 풀기에 적합하지 않습니다. 누에고치 실은 매우 가늘기 때문에 여러 고치(6~8)에서 동시에 풀어져 하나의 복잡한 실로 연결됩니다. 이 실을 생사라고 합니다. 풀린 실의 총 길이는 평균 1000-1300m입니다.

누에고치(풀 수 없는 얇은 껍질, 실 길이의 약 20% 함유)를 풀고 남은 찌꺼기, 버려지는 누에고치를 단섬유로 가공하여 견사를 얻습니다.

천연실크는 천연섬유 중 가장 가벼운 섬유로 아름다운 외관과 더불어 높은 흡습성(11%), 부드러움, 매끄러움, 주름이 적습니다.

천연 실크는 강도가 높습니다. 실크가 젖었을 때 끊어지는 하중이 약 15% 감소합니다. 천연 실크는 산에는 강하지만 알칼리에는 강하지 않으며, 내광성이 낮고 내열성(100-110°C)이 상대적으로 낮으며 수축률이 높습니다. 실크는 드레스와 블라우스 천을 만드는 데 사용되며 재봉사, 리본, 끈도 사용됩니다.

화학섬유는 천연(셀룰로오스, 단백질 등) 또는 합성 고분자 물질(폴리아미드, 폴리에스테르 등)을 화학적으로 처리하여 얻어집니다.

기술적 과정화학 섬유의 생산은 방사 용액을 얻고, 이로부터 섬유를 형성하고, 섬유를 마무리하는 세 가지 주요 단계로 구성됩니다. 생성된 방사 용액은 작은 구멍이 있는 금속 캡(그림 6)과 같은 다이에 들어가 연속적인 흐름의 형태로 흘러나와 건조하거나 젖은 방식(공기 또는 물)으로 경화되어 필라멘트로 변합니다.

방사구금의 구멍 모양은 일반적으로 둥글며, 프로파일형 실을 얻기 위해 삼각형, 다면체, 별 등의 구멍이 있는 방사구금이 사용됩니다.

단섬유를 생산할 때에는 구멍이 많은 방사구금을 사용합니다. 많은 방사 구금의 기본 실은 하나의 묶음으로 결합되어 천연 섬유의 길이에 해당하는 필요한 길이의 섬유로 절단됩니다. 형성된 섬유는 마무리 처리됩니다.

마감 유형에 따라 섬유는 흰색, 염색, 광택 또는 무광택이 됩니다.

인공섬유

인공 섬유는 셀룰로오스, 단백질, 금속, 합금, 규산염 유리와 같은 천연 고분자 화합물에서 얻습니다.

가장 일반적인 인공 섬유는 셀룰로오스에서 생산되는 비스코스입니다. 비스코스 섬유의 생산에는 주로 가문비나무 펄프인 목재 펄프가 사용된다. 나무를 쪼개어 화학 물질로 처리한 후 회전 용액인 비스코스로 바꿉니다.

비스코스 섬유그들은 복잡한 실과 섬유 형태로 생산되며 용도가 다릅니다.

비스코스 섬유는 위생적이고 흡습성이 높으며(11-12%), 비스코스로 만든 제품은 수분을 잘 흡수합니다. 알칼리에 강합니다. 비스코스 섬유의 내열성은 높습니다.

그러나 비스코스 섬유에는 단점이 있습니다.

- 신축성이 낮아 주름이 많이 집니다.

- 높은 섬유 수축률(6~8%)

— 젖으면 강도가 약해집니다(최대 50-60%). 제품을 문지르거나 비틀는 것은 권장하지 않습니다.

사용되는 다른 인공 섬유로는 아세테이트 및 트리아세테이트 섬유가 있습니다.

금속 실은 알루미늄 호일, 구리 및 그 합금, 은, 금 및 기타 금속으로 만들어진 원형 또는 평평한 단면의 모노필라멘트입니다. Alunit(Lurex)은 알루미늄 호일로 만든 금속 실로 양면에 보호용 항산화 필름이 코팅되어 있습니다.

합성섬유

합성섬유는 천연의 저분자 물질(모노머)로부터 얻어지며, 이는 화학적 합성을 통해 고분자 물질(폴리머)로 전환됩니다.

폴리아미드(나일론) 섬유석탄이나 석유에서 생산되는 저분자 결정성 물질인 카프로락탐 폴리머에서 얻습니다. 다른 국가에서는 나일론 섬유를 다르게 부릅니다. 미국, 영국에서는 나일론, 독일에서는 데데론입니다.

폴리에스테르 섬유(lavsan)은 영국과 캐나다-테릴렌, 미국-dacron, 일본-폴리 에스테르 등 다양한 이름으로 생산됩니다. 폴리에스테르 섬유의 귀중한 소비자 특성으로 인해 직물, 편직 및 인조 모피 생산에 널리 사용되었습니다.

폴리아크릴로니트릴 섬유(아크릴, 니트론): 미국 - 올론, 영국 - kurtel, 일본 - 캐시밀론. 니트론 섬유는 특성과 외관이 양모와 유사합니다. 순수한 형태의 섬유와 양모가 혼합된 섬유는 드레스 및 양복 직물, 인조 모피, 다양한 니트웨어, 커튼 및 튤 제품을 생산하는 데 사용됩니다.

폴리염화비닐 (PVC),염소 섬유는 디메틸포름아미드(PVC)에 폴리염화비닐 수지를 용해한 용액과 염소화된 폴리염화비닐로부터 생산됩니다. 이 섬유는 다른 합성 섬유와 크게 다릅니다. 열전도율이 낮기 때문에 단열 능력이 높고, 타지 않으며, 부패하지 않으며 화학적 영향에 매우 강합니다.

폴리우레탄 섬유.폴리우레탄 수지를 가공하여 스판덱스나 라이크라 섬유를 얻어 모노필라멘트 형태로 생산합니다. 신축성이 높은 것이 특징이며, 신율은 최대 800%입니다. 여성용 세면용품 및 신축성이 뛰어난 니트웨어 생산에 고무심 대신 사용됩니다.

명반- 금속을 산화로부터 보호하는 폴리머 필름으로 코팅된 알루미늄 호일로 만들어진 금속 스레드. 그것을 강화하기 위해 Alunit은 나일론 실로 꼬여 있습니다.

하드웨어 면사- 짧은 섬유에서 얻은 푹신하고 느슨하며 두꺼운 실로 강도가 낮은 것이 특징입니다.

하드웨어 양모 원사- 두께가 42-500 tex이고 느슨하고 푹신하며 두께와 강도가 고르지 않은 단섬유 울과 폐기물(방적 폐기물)로 구성된 하드웨어 시스템을 사용하여 생산됩니다.

강화실- 편조 코어로 구성된 복잡한 구조를 갖는 직물 실, 즉 축 실이 섬유 또는 기타 실로 감싸이거나 단단히 편조됩니다.

석면섬유- 암석에서 발견되는 광물섬유. 가장 긴 섬유(10mm 이상)는 주로 단열용으로 사용되는 기술 직물, 테이프, 코드 생산에 사용되는 실로 가공됩니다.

아세테이트 섬유- 건식 방법(방사구를 통해 압착 및 건조)을 사용하여 부분적으로 비누화된 2차 셀룰로오스 아세테이트 용액을 아세테이트에 용해하여 얻은 인공 섬유.

비스코스 섬유- 목재 셀룰로오스에서 생산된 인공 섬유로, 화학적 변형을 통해 점성 액체(비스코스)로 변환되고, 방사구를 통해 압축되어 셀룰로오스 수화물로 환원됩니다.

복원(재생) 울- 경공업용 추가 원료 공급원. 이는 방적 및 직조 중 실 조각, 봉제 생산 시 모직물 및 니트웨어 조각, 폐원료(사용된 직물 및 니트웨어)에서 얻습니다. 일반 양모와 혼합하여 소량(20~35%)으로 사용하고, 합성섬유 10~30%를 첨가하여 생산비를 절감합니다.

하이벌크 원사- 화학적 및/또는 열 처리를 통해 추가 부피를 얻은 실입니다.

코마 면사- 긴 면에서 얻은 얇고 매끄럽고 균일한 두께의 실은 강도가 가장 큰 것이 특징입니다.

코마(소모) 양모사- 얇고 매끄러우며, 빗질 방적 시스템을 사용하여 장섬유 울로 생산되며 두께는 15.5-42 tex입니다.

거친 양모- 주로 두께가 41 마이크론 이상인 보호 털로 구성된 이질적인 양모. 거친 양모 품종(백인, 투시노 등)의 양털을 깎아 얻습니다.

황마, 케나프- 같은 이름의 식물 줄기에서 얻은 섬유로 높이가 3m 이상입니다. 마른 줄기에는 최대 21%의 섬유질이 함유되어 있으며 기술, 포장, 가구 직물 및 카펫에 사용됩니다. 가장 큰 파종 지역은 인도와 방글라데시에 있습니다.

주름진 섬유- 크림프가 있는 천연 또는 화학 섬유.

인공섬유(실)- 천연고분자로부터 화학적 가공을 거쳐 생산된 화학섬유(실).

카드 면사-면에서 얻은 두껍고 고르지 않은 실 중간 길이. 면직물 생산에 사용됩니다.

조합실- 필라멘트사, 모노필라멘트 또는 필라멘트사로 구성된 방직사 화학적 구성 요소또는 구조는 섬유질 조성과 구조가 다양합니다.

복잡한 스레드- 두 개 이상의 길이 방향으로 연결되고 꼬인 기본 섬유로 구성된 직물 실입니다.

크레이프 실- 높은 (크레이프) 트위스트가 특징입니다. 천연 실크 크레이프를 얻기 위해서는 생사 2~5가닥을 2200~3200kr/m로 꼬아준 뒤 쪄서 꼬임을 고정시킨다. 복잡한 화학 실로 만든 크레이프는 실 하나를 최대 1500-200 cr/m로 비틀어 얻습니다. 높은 꼬임으로 인해 크레이프 실로 만든 직물은 상당한 탄력성, 강성 및 거칠기가 특징입니다.

꼬인 실- 하나 이상의 직물 실로 꼬인 직물 실.

꼬인 실- 두 개 이상의 실로 꼬인 직물 실.

리넨- 같은 이름의 식물 줄기에서 얻은 인피 섬유. 길고(최대 1m) 얇은(직경 1-2mm) 줄기를 가진 섬유 아마가 섬유용으로 재배됩니다.

인피섬유- 식물 줄기의 일부가 없는 다양한 식물의 줄기에 있는 긴 전간엽 세포. 인피부 작물(아마, 쐐기풀, 대마 등)의 섬유는 실을 생산하는 데 사용됩니다.

습식방사 린넨사- 장섬유와 토우로 24~200텍스의 두께로 생산되며, 얇고 균일한 두께의 로빙(아마 반제품)은 적셔 방사한 후 생산됩니다.

건식 리넨 원사- 아마 섬유와 토우로 생산되며 두께가 고르지 않으며 33-666 tex입니다.

루렉스- 호일이나 금속 필름으로 덮인 반짝이는 좁은 금속 스트립 형태의 실입니다.

구리-암모니아 섬유— 구리-암모니아 복합체의 셀룰로오스 용액에서 생산되며 그 특성은 비스코스에 가깝습니다. 상당한 구리 소비(섬유 1kg당 50g)와 관련되어 생산이 제한됩니다.

다중 꼬임사- 두 개 이상의 방직사로 구성된 꼬인 실로, 그 중 하나는 단일 꼬임으로, 하나 이상의 꼬임 작업으로 함께 꼬여진 것입니다.

수정사(섬유)- 추가적인 화학적 또는 물리적 변형을 통해 얻은 특정 특정 특성을 지닌 직물 실(섬유).

무스크렙- 이중 꼬임 실. 천연 실크로 만든 무스크렙은 생사 2~3개에 크레이프 실을 꼬아서 만들어집니다. 무스크렙의 인공 실크레이프 실과 플랫 트위스트 실을 캔으로 가공한 후 뒤틀어서 얻습니다. 두 번째 꼬임은 크레이프 실 방향으로 약 200cr/m로 만들어집니다. 크레이프사는 심실이고, 생사 또는 평연사는 심실을 감싸는 서지실이다.

캘리코- 중간 정도의 꼬임이 있는 얇은 실. 천연 실크 모슬린은 생사 한 가닥을 1500~1800cr/m로 꼬아준 뒤 쪄서 꼬임을 고정시켜 생산됩니다. 복잡한 화학 실(비스코스, 아세테이트, 나일론)로 만든 모슬린은 실을 최대 600-800cr/m까지 꼬아서 생산됩니다.

Maron(나일론), melan(lavsan)- 인장 실은 화학적 처리를 통해 얻어지지만 약간의 신장과 함께 추가적인 열처리를 거쳐 고강도 실처럼 얻어집니다. 그 결과, 탄성체의 나선형 비틀림 특성이 정현파로 변하여 이 상태로 고정된다. 실은 부드럽고 푹신하며 신장률은 30-50%입니다.

천연섬유- 천연 유래의 섬유 섬유.

천연 실크- 누에 유충의 실크 샘 분비물 - 단백질 물질 피브로인 - 누에고치 모양으로 말려진 얇은 연속 실 형태. 고치가 형성되는 순간, 유충은 두 개의 얇은 실크를 분비하는데, 이 실크는 공기에 노출되면 단단해집니다. 동시에, 오디를 서로 접착시키는 단백질 물질인 세리신이 방출됩니다.

이기종 스레드- 다양한 성질의 섬유로 구성된 직물 실.

단일 스레드- 한 번의 꼬임 작업으로 비틀림을 받은 꼬이지 않은 실 또는 꼬이지 않은 실.

단일 트위스트 스레드- 한 번의 꼬임 작업으로 함께 꼬인 두 개 이상의 단일 가닥으로 구성된 꼬인 실.

균일한 실- 동일한 성질의 직물 섬유로 구성된 직물사.

균일한 원사- 한 종류의 섬유로 구성된 실.

마- 연간 생산 키가 큰 식물마. 대마는 실을 만드는 데 사용되는 필라멘트 대마(얇은 대마)와 기술 직물을 생산하는 산업용 대마(두꺼운 대마, 거친 대마), 로프에 사용되는 로프 대마로 구분됩니다.

트레이스 얀- 두꺼워지고 가늘어지는 실이 교대로 나타납니다.

필름섬유사- 직물 필름을 분할하거나 스트립 형태로 압출하여 얻은 편평한 필라멘트사.

폴리아크릴로니트릴 섬유(니트론)- 습식 또는 건식 방법을 사용하여 폴리아크릴로니트릴 용액 또는 85%(중량) 이상의 아크릴로니트릴을 함유한 공중합체 용액으로 형성된 합성 섬유. Orlon, acrylon(미국), cashmilon(일본), dralon(독일) 등의 상표명으로 생산됩니다.

폴리아미드 섬유- 폴리아미드 용융물로 형성된 합성 섬유. 나일론(러시아), 나일론(일본), 펄론, 데데론(독일), 아멜란(일본) 등의 상표명으로 폴리카프로락탐을 원료로 만들어집니다.

폴리비닐알코올 섬유- 폴리비닐알코올 용액으로 형성된 합성섬유는 비닐론(러시아), 비닐론, 쿠랄론(일본), 비날론(북한) 등 여러 국가에서 생산됩니다.

폴리염화비닐 섬유- 건식 또는 습식 방법을 사용하여 폴리염화비닐, 퍼클로로비닐 수지 또는 염화비닐 공중합체 용액으로 형성된 합성 섬유; Chlorin, saran, vignon(미국), roville(프랑스), Teviron(일본) 등의 상표명으로 연속사 또는 스테이플 섬유 형태로 제공됩니다.

폴리노즈 섬유- 구조에서 고분자의 배향도가 높고 단면 구조의 균질성이 높은 비스코스 섬유의 일종으로 결과적으로 강도가 높고 신율이 낮습니다.

폴리프로필렌 섬유- 폴리프로필렌을 녹여 성형한 합성섬유. 밀도가 낮기 때문에 가라앉지 않는 로프, 그물, 필터 및 실내 장식품 제조에 사용됩니다. 스테이플 폴리프로필렌 섬유 - 담요, 직물 및 겉옷 생산용. 질감이 있는(대용량) 폴리프로필렌 섬유는 주로 카펫 산업에 사용됩니다. Herculon(미국), Ulstrene(영국), Found(일본), Mercalone(이탈리아) 등 다양한 상표명으로 생산됩니다.

폴리에스테르섬유(라브산)- 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 용융물로 형성된 합성 섬유(석유 증류 제품의 합성). 폴리에스터 섬유로 만든 공업용 실은 컨베이어 벨트, 드라이브 벨트, 로프, 돛 등의 제조에 사용됩니다. 모노필라멘트는 제지 기계용 그물, 라켓용 스트링 등을 만드는 데 사용됩니다. "거짓 트위스트" 방법.

약간 거친 양모- 과도기 모발 섬유와 35-40 미크론 두께의 비교적 얇은 모발 섬유로 구성됩니다. 그들은 고운 양털과 거친 양털 양 (Zadonsky, 대초원, 볼가 등)에서 얻습니다.

세미 파인 울- 25-35 미크론 두께의 굵은 섬유로 구성된 균일한 양모로 보풀 또는 과도모로 분류됩니다. 반미세 양털 양(프리컷, 카자흐, 쿠이비셰프 등)을 깎아 얻습니다.

실- 제한된 길이의 섬유(천연 또는 주요 화학 물질)로 구성된 직물 실로, 방적(섬유의 방향 및 꼬임)을 통해 긴 실로 연결됩니다.

넵을 사용한 원사- 다른 색상이나 유형의 섬유가 포함된 방사된 실입니다.

라미- 쐐기풀과의 다년생 풀과 관목에서 생산되는 섬유로, 마른 줄기에 최대 21%의 내구성 있는 실크 섬유가 함유되어 있습니다.

양털- 양털을 깎아 얻은 연속적인 층으로, 서로 단단히 붙어 있는 양모 다발로 구성됩니다. - 스테이플.

시블론- 셀룰로오스 재생을 통해 외부 및 내부 층의 균일한 특성을 갖는 변형된 내구성 있는 비스코스 섬유 저온침전조 및 섬유 누출 중 높은 온도(95°C).

합성섬유(실)- 합성 섬유 형성 폴리머(폴리아미드, 폴리에스테르 등)로 만든 화학 섬유(실).

혼방사- 두 종류 이상의 섬유로 구성된 실.

스판덱스— 신율이 높은 폴리우레탄 모노필라멘트 — 최대 700-800%.

유리사- 얇은 구멍을 통해 용융 유리 덩어리를 눌러 얻은 실. 흐르는 흐름, 냉각, 유연한 실로 변합니다. 주요 용도는 단열 및 전기 절연, 필터입니다.

거친 실- 어떠한 마감 처리도 하지 않은 회색-노란색 실입니다.

섬유테이프(로빙)- 후속 기계적 가공(당김, 비틀림)을 위해 고안된 꼬임 없이 주어진 선형 밀도를 갖는 세로 방향 스테이플 섬유 세트.

섬유 모노필라멘트사(모노필라멘트사)-직물을 직접 생산하는데 사용되는 필라멘트사.

섬유사- 꼬임 유무에 관계없이 직물 섬유 및/또는 필라멘트로 구성된, 길이가 무제한이고 단면적이 상대적으로 작은 직물 제품.

섬유섬유- 실과 실을 만드는 데 적합한 얇고 유연하며 제한된 길이의 확장된 몸체입니다.

질감 있는 실- 추가 가공을 통해 비체적과 신도가 증가된 구조의 주름진 직물 실입니다.

열고정사(섬유)- 조직을 형성하기 위해 열 또는 열습기 처리를 거친 직물사(섬유) 평형 상태.

고급 양모- 최대 25미크론 두께의 보풀 섬유로만 구성된 균일한 양모는 같은 길이의 미세하고 균일한 주름이 있고 부드럽고 탄력적입니다. 고급 양모(Merino, Tsigai)에서 얻어지며 고급 직물 및 니트웨어에 사용됩니다.

트리아세테이트 섬유- 염화메틸렌과 알코올의 혼합물에 트리아세틸셀룰로오스를 용해한 용액에서 건식법으로 얻습니다.

흙손으로 만든 실- 꼬이지 않고 연결된 두 개 이상의 실로 구성된 직물 실입니다.

모양의 실- 매듭, 고리 및 착색의 형태로 구조의 국소적인 변화를 주기적으로 반복하는 직물 실입니다.

섬유화된 필름 스레드- 원섬유 사이에 가로 방향으로 연결되어 있고 세로 방향으로 절단된 필름 직물 실입니다. 이 경우 원섬유는 직물 섬유와 동일한 정도의 섬도를 갖는 구조적 요소입니다.

화학섬유(실)- 인공, 합성 고분자 또는 무기 물질로부터 생산 공정의 결과로 얻은 직물 섬유(실).

면— 따뜻한 기후에서 자라는 한해살이 관목인 목화씨 표면의 섬유질입니다. 긴 스테이플 면(34~50mm), 중간 스테이플 면(24~35mm), 짧은 스테이플 면(최대 27mm)이 있습니다.

면화- 목화 진의 원료에는 목화 섬유로 덮인 다량의 목화 씨앗이 포함되어 있으며 잎, 볼 일부 등이 혼합되어 있습니다.

실크 원사— 천연 실크 폐기물(결함이 있는 누에고치를 긁어낸 것)로 만들어지며, 불순물을 제거하고 끓여서 개별 섬유로 쪼개집니다(최대 7텍스).

실크 베이스- 생사 2~4가닥을 이중꼬임으로 만든 실입니다. 먼저 생사를 400~600cr/m의 속도로 왼쪽으로 꼬아주고, 그런 다음 2~3개의 생사를 480~600cr/m의 속도로 꼬아 오른쪽으로 꼬아준다. 2차 역꼬임으로 1차 꼬임이 약간 줄어들어 부드러운 꼬임 실이 됩니다.

생사- 함께 접힌 여러 개의 실(4-9개)을 릴에 감는 특수 누에고치 감기 기계에서 누에고치를 푸는 제품입니다.

실크 씨실- 2~5개 이상의 생사를 평연사(1m당 125회)로 꼬아서 얻은 평연사. 실은 부드럽고 균일하며 매끄러우며 두께가 9.1-7.1텍스입니다.

양모- 다양한 동물의 털섬유: 양, 염소, 낙타 등

스테이플 파이버- 화학섬유의 토우(tow)를 절단하여 얻어지는 제한된 길이의 단위섬유.

대량의 스테이플 섬유- 제한된 길이의 기본 섬유의 무작위 덩어리입니다.

탄력있는- (그리스 엘라스토스에서 유래 - 유연하고 점성이 있음) 높은 신율(최대 40%), 나선형 주름 및 푹신함을 지닌 고신축성 질감의 실입니다. 실에 2500~3000kr/m의 비틀림을 가한 후 가열 챔버(150~180°C)에서 발생하는 내부 응력을 제거하여 "가토션" 기계에서 생산됩니다. 결과적으로 실은 나선형 모양을 취합니다. 탄성은 양말을 만드는 데 사용됩니다.

기본 실(필라멘트)- 사실상 무한한 길이로 간주되는 단일 직물 실입니다.

원소섬유- 분할할 수 없는 단일 요소인 직물 섬유.

천연 섬유는 화학 성분에 따라 유기 섬유(식물 및 동물 기원)와 광물 섬유의 두 가지 하위 클래스로 나뉩니다. 식물 기원: 면, 아마, 대마, 황마, 케나프, 켄디르, 모시, 로프, 사이잘 등

동물성 섬유: 양, 염소, 낙타 및 기타 동물의 털, 뽕나무 및 참나무 누에의 천연 실크.

미네랄 섬유에는 석면,

화학 섬유는 인공 섬유와 합성 섬유의 두 가지 하위 클래스로 나뉩니다.

인공섬유는 유기섬유(비스코스 섬유, 아세테이트, 트리아세테이트, 구리-암모니아, mtilon B, 시블론, 폴리노즈 등)와 무기섬유(유리 및 금속 섬유 및 실)로 구분됩니다.

합성섬유는 원료의 성질에 따라 폴리아미드(나일론, 아니드, 에난트), 폴리에스테르(라브산), 폴리아크릴로니트릴(니트론), 폴리올레핀(폴리프로필렌, 폴리에틸렌), 폴리우레탄(스판덱스), 폴리비닐알코올(비놀)로 구분됩니다. ), 폴리염화비닐(염소), 불소함유(플루오론)뿐만 아니라 폴리포름알데히드, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등

인공섬유

비스코스 섬유는 천연 셀룰로오스에서 얻은 모든 화학 섬유 중 가장 천연입니다. 목적에 따라 비스코스 섬유는 실 형태로 생산되기도 하고 표면이 광택이 있거나 무광택인 스테이플(단섬유) 형태로 생산되기도 합니다. 섬유는 흡습성(35~40%), 내광성, 부드러움이 우수합니다. 비스코스 섬유의 단점은 젖었을 때 강도가 크게 손실되고, 주름이 생기기 쉽고, 마찰 저항이 부족하고, 습기가 있을 때 상당한 수축이 발생한다는 것입니다. 이러한 단점은 변형된 비스코스 섬유(폴리노스, 시블론, 밀리론)에서 제거되며, 이는 훨씬 더 높은 건조 및 습윤 강도, 더 큰 내마모성, 더 적은 수축 및 증가된 주름 저항성을 특징으로 합니다.

시블론은 기존 비스코스 섬유에 비해 수축률이 낮고, 주름 저항성, 습윤 강도, 내알칼리성이 향상되었습니다. Mtilan은 항균 특성을 갖고 있으며 의학에서 수술용 봉합사의 임시 고정용 실로 사용됩니다. 비스코스 섬유는 순수한 형태와 다른 섬유 및 실과의 혼합물로 의류 직물, 속옷 및 겉옷 생산에 사용됩니다.

아세테이트 및 트리아세테이트 섬유는 면 펄프에서 얻습니다. 아세테이트 섬유로 만든 직물은 천연 실크와 외관이 매우 유사하며, 높은 탄력성, 부드러움, 우수한 드레이프성, 낮은 주름 및 투과성을 갖고 있습니다. 자외선. 흡습성은 비스코스보다 적기 때문에 전기가 통하게 됩니다. 트리아세테이트 섬유로 만든 직물은 주름과 수축이 적지만 젖으면 강도가 떨어집니다. 높은 신축성으로 인해 직물은 모양과 마감(골지 및 주름)이 잘 유지됩니다. 내열성이 뛰어나 아세테이트 및 트리아세테이트 섬유로 만든 직물을 150-160°C에서 다림질할 수 있습니다.

질문 1. 직물사의 개념. 직물 실의 분류.

질문 2. 실과 실을 생산하는 공정의 본질.

질문 3. 직물사에 대한 일반 요구 사항. 직물 실의 구조와 특성.

질문 1. 직물사의 개념. 섬유사의 분류.

직물 실은 길이에 비해 가로 치수가 작은 유연하고 확장되며 내구성이 뛰어난 몸체로, 직물 제품 제조에 사용됩니다.

최근 우리나라의 세계진출과 관련하여 무역 조직러시아의 섬유 및 의류 편직 산업 시장에서는 러시아 제조업체와 수입업체 간의 경쟁으로 인해 문제가 발생했습니다. 이 시장 부문에서는 외국 제조업체가 국내 제조업체를 대체했습니다. 주된 이유는 최근 수십 년 동안 직물 및 봉제 편물 소재의 범위가 실질적으로 업데이트되지 않았기 때문입니다.

동시에, 러시아 의류 기업은 최종 제품 소비자의 희망에 따라 결정되는 원사, 원사 및 직물의 품질과 다양성에 대해 점점 더 높은 요구를 하고 있습니다. 이 문제를 해결하기 위한 노력의 일환으로 업계에서는 새로운 유형의 원사와 원사를 기반으로 한 새로운 범위의 섬유 소재를 개발하고 있으며 이미 현대 시장에 도입하고 있습니다.

100% 화학섬유로 만들어졌습니다.

차세대 천연 및 화학 섬유를 혼합하여 사용합니다.

다양한 효과를 지닌 모양;

결합.

직물 생산에 사용되는 직물 실의 범위는 넓고 다양하며 원료 구성, 생산 방법, 구조, 마감 유형 및 목적 등 여러 특성에 따라 분류됩니다.

섬유 구성별 :

동종 스레드 동일한 유형의 섬유(면, 양모, 비스코스 등)로 구성됩니다.

이기종 스레드 다양한 유형의 섬유로 구성됩니다. 이종 실을 생산할 때 다양한 유형의 섬유를 혼합물로 사용할 수 있으며(예: 양모 + 라브산, 양모 + 비스코스 + 니트론 등), 서로 다른 원료의 여러 실을 하나의 실로 결합할 수 있습니다(예: , 나일론 실과 비스코스 실이 하나의 실로 연결됩니다). 이종 실의 이름은 가장 귀중한 구성 요소, 일반적으로 천연 섬유의 이름으로 결정됩니다.

생산 방법에 따라 직물 실은 다음과 같이 나뉩니다.

    방적 과정에서 얻은 실(얀);

    다른 산업에서 얻은 실(비방적)은 섬유질 구성에 따라 실크(천연 실크), 인공 및 합성으로 구분됩니다.

다음이 있습니다:

    기본 스레드는 파손되지 않고 세로 방향으로 분할되지 않는 단일 스레드입니다.

    필라멘트 실은 두 개 이상의 기본 직물 실로 구성된 직물 실입니다.

구조에 따라 직물 실은 다음과 같이 나뉩니다.기본 및 보조

기본 스레드는 클래스로 구분됩니다.

1. 원사

- 단순한: 전체 길이에 걸쳐 동일한 구조를 갖는다.

- 모양: 다양한 국소 효과(넵이 있는 실, 로빙 효과가 있는 실, 재추적)가 있습니다.

- 질감이 있는: 다중 수축 폴리아크릴로니트릴 섬유에서 얻습니다.

2. 복잡한 스레드 비틀림 정도에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

- 플랫 트위스트 스레드:부드러운 직물 생산에 사용되는 100-230 kr./m가 있습니다.

- 중간 꼬임 스레드: 최대 900kr./m2를 가지며, 저밀도 탄성 직물 생산에 사용됩니다.

- 강한 꼬임 스레드: 1500-2000 kr./m가 있으며 크레이프 직물 생산에 사용됩니다.

3. 모노필라멘트: 화학적 조성, 두께, 단면 유형이 다릅니다.

4. 스레드 분할: 필름 재료와 호일을 좁은 띠로 절단하여 얻습니다.

보조 스레드는 클래스로 구분됩니다.

1. 철사 (세로로 접혀 있고 꼬이지 않은 여러 개의 기본 스레드로 구성됩니다. 2. 꼬인 실 (세로로 접힌 여러 개의 기본 스레드로 구성되고 꼬임으로 하나로 연결됨)은 하위 클래스로 나뉩니다. - 단순한(전체 길이에 걸쳐 동일한 구조를 가짐); - 모양(상호 꼬인 실의 길이가 다르기 때문에 표면에 국소적인 효과가 있음): 나선형(감기), 매듭, 고리 모양, 꼬임 포함, 덮음(재추적), 결합(매듭 및 나선형, 명주), 로빙 효과 포함 외부 권선, 셔닐;

- 강화(코어와 외부 쉘로 구성됨) - 질감이 있는실은 고 인장, 인장, 비 확장 및 결합으로 구분됩니다 : 탄성, 적갈색, 주름진; 열처리된 편직물을 용해시켜 얻은 권축된 것; 가열된 기어의 톱니를 통과시켜 얻은 주름진 것; 교대 방향의 비틀림(ejilon); 루프형(단일, 결합, 모양);

- 결합(다양한 유형, 클래스의 꼬인 실로 구성됨)

에 따라 마무리 손질다음 유형의 스레드를 생성합니다. :

1. 면사 : - 가혹함(미완성); - 노래 (더 부드러움을주기 위해); - 머서화 처리(알칼리성 용액으로 처리한 후 물로 세척하여 빛나고 강도를 높임) - 멜란지(다양한 색상의 섬유에서 추출) - 치실(다양한 색상의 실에서 추출)

그린; - 프린팅된 디자인입니다. 2. 리넨 원사: - 가혹한; - 심하게 삶은 것; - 다양한 백색도의 매우 신맛이 나는 (각각 알칼리 및 산성 용액으로 처리) - 멜란지; - 치실;

그린. 3. 모사 : - 가혹한; - 멜란지;

풀솜; - 그린. 4. 생사: - 가혹한; - 삶아. 5. 화학 스레드: - 가혹함(빛나고 무광택); - 그린.

실의 보빈을 한쪽 끝에서 염색하여 가로 색상의 획을 얻는 "셰니에" 마무리 효과가 알려져 있습니다.

현대적인 면사 범위에는 "Iris", "Garus", "Cotton", "Natural"등과 같은 이름이 포함됩니다.

양모 원사의 범위는 "Village", "Malva", "Argentine wool", "Premiere"등의 이름으로 표시됩니다.

인공 실에는 "천연 비스코스"가 포함됩니다.

현대 시장에서 합성사의 범위는 "아크릴", "계절의 매력", "두꺼운 봄"(100% 아크릴), "4월", "데이비드", "루나"와 같은 이름으로 표시됩니다. % 폴리아미드, 100% dralon의 “Tarzan”(바이엘이 개발한 특수 섬유, 초강력 및 다양한 유형의 영향에 대한 저항성) 등

다음 유형은 이종 원사로 분류됩니다.

1). 현재 인공 및 합성 섬유를 혼합한 면으로 생산되는 면 혼방입니다. 이러한 원사의 가장 일반적인 유형은 다음과 같습니다: "Inspire"(면 80%, 비스코스 15%, 폴리아미드 5%); "비스코스 함유 면"(면 50%, 비스코스 50%); "캐스퍼"(폴리아미드 55%, 면 45%) 등

2). 혼합 양모는 두 가지 이상의 구성 요소로 생산되며, 대부분 양모와 비스코스 및 합성 섬유의 혼합물로 만들어지며, 혼합물에 포함된 화학 섬유의 비율은 다양할 수 있습니다. 현대적인 혼합 양모 원사는 다음과 같은 이름으로 표시됩니다. "아크릴이 포함된 양모"(양모 50%, 아크릴 50%); "비스코스가 포함된 울"(울 50%, 비스코스 50%); “님프”(울 35%, 아크릴 65%); “Aelita”(울 60%, 면 30%, 비스코스 10%); 국화(모헤어 15%, 울 25%, 아크릴 60%) 등

삼). 혼합 린넨사는 현재 아마, 인공 및 합성 섬유로 생산됩니다. 이러한 유형은 "직조용", 아마 50%, 폴리에스터 50%; "천연" 리넨 75%, 비스코스 20%, 폴리아미드 5%.

4). 현대 기업에서 생산되는 화학 섬유 혼합물의 원사 범위도 상당히 넓습니다. "현대"(아크릴 98%, 폴리아미드 2%); “Pleasant”(아크릴 60%, 비스코스 40%); "Nadina"(비스코스 83%, 엘라스테인 17%); "Ilona"(비스코스 26%, dralon 18%, 폴리아미드 56%) 등

직물 실은 목적에 따라 분류됩니다.

    직조 생산용;

    뜨개질 생산용;

    실 및 실 제품의 경우;

    커튼-튤 생산;

    카펫 및 카펫 제품;

    가방과 밧줄 제품.

세 가지 주요 회전 방법이 있습니다.

1. 카드형;

2. 빗질;

3. 하드웨어.

실 카드 회전가장 일반적입니다. 중간 섬유 면과 화학 섬유로 만들어졌습니다. 카디드 방사 공정은 개봉 및 스커핑, 카딩, 레벨링 및 드로잉, 사전 방사 및 방사의 작업으로 구성됩니다.

베일로 공장에 도착한 면화는 압축된 층을 풀기 위해 베일 오프너로 이송된 다음 풀림 랙 장치로 이송됩니다. 구타와 주름의 영향으로 면화는 작은 조각으로 나누어지고 큰 불순물이 제거됩니다. 작은 불순물과 먼지는 메쉬 드럼으로 제거되며, 메쉬 드럼으로 공기 통풍이 흡입됩니다.

카딩 기계에서는 면 조각을 바늘 모양(카드) 표면을 사용하여 빗질합니다. 동시에 스커핑 후에 남은 불순물, 작은 조각으로 엉킨 섬유, 부분적으로 짧은 섬유가 노일 속으로 방출되고 빗질한 면화에서 슬라이버(sliver)라는 로프가 형성됩니다. 카딩 기계의 슬라이버는 드로우 프레임으로 옮겨집니다. 리본의 굵기를 균일하게 하기 위해, 면과 화학섬유로 혼합사를 생산할 때 여러 개의 리본을 하나로 결합합니다. 연신 장치에서는 결과 테이프가 얇아지고 그 안의 섬유가 곧게 펴지고 방향이 지정됩니다.

로빙 기계에서 사전 방적하는 과정에서 슬라이버는 늘어나고 얇아지며 그 안의 섬유는 훨씬 더 곧게 펴지고 방향이 지정됩니다. 섬유를 함께 고정하기 위해 섬유를 약간 비틀어 로빙을 형성합니다. 링 방적기에서 최종 방적하는 동안 로빙은 제도 장치를 통해 필요한 선밀도까지 얇아지고 실로 꼬여 스핀들에 장착된 카트리지에 속대 모양으로 감겨집니다.

가장 널리 사용되는 것은 스핀들이 없는 로터 회전기(SD)입니다. 이러한 기계는 섬유에 대한 기계적 및 공기 역학적 영향의 원리에 따라 작동합니다. 기계적 작용의 결과로 테이프 형태로 공급된 섬유는 코밍 드럼 세트에 의해 전체 질량에서 분리됩니다. 공기 흐름은 채널을 따라 30,000min-1의 주파수로 회전하는 방사 챔버로 섬유를 운반합니다. 원심력에 의해 섬유는 챔버의 벽에 던져지고 섬유 리본 형태의 홈통에 그룹화되며, 이는 형성된 실로 비틀려 챔버에서 빠져나옵니다. 원사는 무게가 1200-1500g에 달하는 패키지에 감겨 있습니다. 원사 생산 속도는 링 방적기보다 2-2.5배 빠릅니다.

카드 시스템은 순수한 형태와 화학 섬유가 혼합된 중간 및 긴 스테이플 면을 처리합니다. 실은 83.3-11.8 tex의 두께로 얻어집니다.

실 빗질 방적장섬유 면, 아마, 길고 가늘고 거친 양모뿐만 아니라 양잠, 누에고치 릴링, 실크 방적 및 실크 직조에서 발생하는 폐기물로 생산됩니다.

빗질 방적 시스템을 통해 섬유가 가장 많이 통과합니다. 먼 길. 스커핑 및 카딩 후, 섬유는 빗질을 위해 준비되고, 이어서 빗질 공정 자체가 수행되고 다시 레벨링 및 연신, 사전 방사 및 방사됩니다. 모든 섬유에 대한 빗질의 목적은 동일합니다. 섬유 덩어리에서 짧은 섬유를 분리하고 긴 섬유를 잘 펴고 방향을 정하는 것입니다.

코마사는 가장 규칙적인 구조를 가지고 있습니다. 잘 빗어지고 길이와 단면을 따라 고르게 분포된 섬유는 촘촘하고 두께가 균일하며 카드보다 덜 부드러운 실을 형성합니다.

실 하드웨어 회전단섬유에 면, 양모, 화학섬유를 첨가하고, 방사폐기물과 재생섬유를 원료로 하여 생산됩니다. 다양한 유형의 혼합 섬유가 기계 방적에 널리 사용됩니다.

하드웨어 회전 프로세스가 가장 짧습니다. 풀어진 후, 섬유 덩어리는 직렬로 연결된 2~3개의 카딩 기계에서 수행되는 카딩으로 이동합니다. 마지막 카딩 기계에서 웹은 스트립으로 나누어지고, 스트립은 로빙으로 롤링(편직)됩니다. 실은 방적기의 로빙에서 형성됩니다.

하드웨어 원사는 두께가 가장 균일하지 않습니다. 섬유는 거의 곧게 펴지지 않고 방향이 충분히 지정되지 않습니다.

스피닝 방식으로 면사는 카드, 빗질 및 하드웨어로 구분됩니다. 양모 - 하드웨어(세밀하고 거친 양모), 빗질(가늘게 빗질 및 거친 빗질) 및 반 빗질로; 아마 - 습식 회전 아마, 건조 및 습식 회전 빗.

섬유질 테이프를 얻기 위한 단순화된 섬유 준비 작업과 고속으로 섬유를 제거하는 새로운 방법을 기반으로 아마의 긁는 폐기물에서 짧은 아마 섬유를 면화 및 양모와 같은 형태로 변형하는 기술이 제안되었습니다. 양면 긁힘. 구현되면 충분한 생산성, 상대적으로 저렴한 섬유 비용 및 기하학적 특성 측면에서 품질을 제공하는 누적 효과가 형성됩니다.

섬유재료 생산에는 원사, 필라멘트사, 모노필라멘트사가 사용됩니다.

실꼬임으로 연결된 제한된 길이(스테이플)의 섬유로 구성된 실(GOST 13784-94)이라고 합니다. 복잡한 스레드(다중 필라멘트)는 두 개 이상의 기본 필라멘트로 구성됩니다. 모노필라멘트(모노필라멘트사)는 섬유에 직접 사용하기에 적합한 필라멘트사입니다. 실은 방적 과정에서 섬유 덩어리로 형성됩니다. 방적에는 카드, 빗질, 기계의 세 가지 주요 방법이 있습니다.

카드사(카드사)가장 일반적입니다. 중간 섬유 면과 화학 섬유로 만들어졌습니다. 카디드 방적 공정은 개봉 및 해어짐, 카딩, 레벨링 및 연신, 사전 방적 및 방적의 작업으로 구성됩니다. 면화는 베일로 공장에 도착합니다. 압축된 섬유 덩어리는 여기에서 특수 풀기-스크래핑 장치에서 작은 조각으로 느슨해지고 큰 불순물이 제거됩니다. 작은 불순물과 먼지는 메쉬 드럼으로 제거되며, 메쉬 드럼으로 공기 통풍이 흡입됩니다. 카딩 기계에서는 면 조각을 바늘 모양(카드) 표면을 사용하여 빗질합니다. 빗질한 면화는 슬라이버(sliver)라고 불리는 밧줄로 형성됩니다. 테이프가 드로우 프레임으로 전송됩니다. 리본의 굵기를 균일하게 하기 위해, 면과 화학섬유로 혼합사를 생산할 때에도 여러 개의 리본을 하나로 결합합니다. 연신 장치에서는 결과 테이프가 얇아지고 섬유가 곧게 펴져 테이프를 따라 방향이 지정됩니다. 로빙 기계의 사전 방적 공정 중에 슬라이버가 늘어나고 얇아집니다. 섬유를 서로 고정하기 위해 섬유를 약간 비틀어서 로빙을 만듭니다. 링 방적기에서 최종 방적하는 동안 로빙은 제도 장치를 통해 필요한 선밀도까지 얇아지고 실로 꼬여 스핀들에 장착된 카트리지에 속대 모양으로 감겨집니다. 링 방적기에서 나온 카드사는 상대적으로 직선화되고 배향된 섬유로 구성됩니다. . 각 섬유는 실의 한 층에 놓여 있지 않고 가변 피치와 반경의 나선형 선을 따라 중심에서 주변부로 이동하고 뒤로 이동합니다. 원사의 바깥층에 위치한 섬유 영역은 중앙 영역보다 더 많은 응력을 받아 원사의 구조에 불균형이 발생합니다.

스핀들 없는 기계가 널리 보급됨 로터 회전. 이러한 기계는 섬유에 대한 기계적 및 공기 역학적 영향의 원리에 따라 작동합니다. 로터 방적사는 링 방적사와 구조가 다릅니다. 이러한 실의 단면에 있는 섬유의 밀도는 동일하지 않습니다. 섬유가 꼬임에 의해 압축되는 중앙 층(코어)의 고밀도는 외부 층으로 갈수록 감소합니다. 실의 섬유 분포가 고르지 않으면 강도가 감소합니다.

코마사(코마사)장섬유 면, 아마, 길고 얇은 반 거친 양모 및 거친 양모뿐만 아니라 양잠, 누에고치 릴링, 실크 방적 및 실크 직조의 폐기물에서도 생산됩니다. 빗질 방적 시스템을 통해 섬유는 가장 긴 경로를 이동합니다. 스커핑 및 카딩 후, 섬유는 빗질을 위해 준비되고, 이어서 빗질 공정 자체가 수행되고 다시 레벨링 및 연신, 사전 방사 및 방사됩니다. 모든 섬유에 대한 빗질의 목적은 동일합니다. 즉, 섬유 덩어리에서 짧은 섬유를 제거하고 긴 섬유를 곧게 펴고 방향을 지정하는 것입니다. 코마사는 가장 규칙적인 구조를 가지고 있습니다. 조심스럽게 빗질하고 길이와 단면을 따라 고르게 분포된 섬유는 촘촘하고 두께가 균일하며 카드보다 덜 부드러운 실을 형성합니다. 코밍사의 섬유는 카드사보다 길기 때문에 그 결합 정도도 더 큽니다. 따라서 코마사의 강도는 같은 원산지의 카드사보다 높습니다.

하드웨어 방적사(하드웨어 얀)짧은 스테이플 면, 양모 및 화학 섬유에 첨가된 방사 폐기물 및 재생 섬유(플랩에서 섬유로 전환됨)로 생산됩니다. 다양한 유형의 섬유를 혼합하는 것은 기계 방적에 널리 퍼져 있습니다. 하드웨어 회전 프로세스가 가장 짧습니다. 풀어진 후, 섬유 덩어리는 직렬로 연결된 2~3개의 카딩 기계에서 수행되는 카딩으로 이동합니다. 마지막 카딩 기계에서 웹은 스트립으로 나누어지고, 스트립은 로빙으로 롤링(편직)됩니다. 실은 방적기의 로빙에서 형성됩니다. 하드웨어 원사는 두께가 가장 균일하지 않습니다. 섬유는 거의 곧게 펴지지 않고 방향이 충분히 지정되지 않습니다. 느슨하고 약하게 꼬인 하드웨어 원사는 이 원사로 만든 제품에 우수한 열 차폐 특성을 제공합니다.

섬유 구성에 따라 실은 다음과 같습니다. 균질하고 혼합되어 있음. 균질사는 동일한 특성의 섬유(면, 양모, 린넨, 동일한 유형의 화학 물질), 혼합사(서로 다른 특성의 섬유가 혼합된 것)로 구성됩니다. 다양한 유형의 섬유를 연결할 때 다음과 같은 방식으로 선택됩니다. 부정적인 특성한 섬유는 다른 섬유의 포지티브로 보상되었습니다.

실은 구조에 따라 분류됩니다. 단일 가닥, 지팡이 및 꼬임.

방적사는 서로 꼬이지 않고 세로로 접힌 두 개 이상의 가닥으로 구성됩니다. 방적사는 뜨개질 생산에 널리 사용됩니다. 단일 가닥 실은 방적기에서 소섬유를 좌우로 꼬아서 만들어집니다. 스핀들이나 정방실이 시계방향으로 회전하면 오른쪽 꼬임사 Z가 형성되고(그림 1a), 반시계방향으로 회전하면 왼쪽 꼬임사 S가 형성된다(그림 1, b).

연사는 연사기에서 생산되며 꼬는 방법에 따라 다음과 같이 구분됩니다. 단일 트위스트, 다중 트위스트, 모양, 강화, 질감그리고 결합된.

단연사같은 길이의 실을 두 개 이상 꼬아서 얻는다. 매끄러운 표면을 가지고 있습니다. 단일 꼬임사는 종종 꼬임의 균형이 충분히 맞지 않습니다. 포장을 풀 때 꼬임과 고리가 생길 수 있습니다. 꼬임 균형 실은 방사 방향과 최종 꼬임 방향(Z/S 또는 S/Z)을 해당 값의 특정 비율로 교대로 수행하여 얻습니다. 회전 방향과 반대 방향으로 마지막 비틀기 동안 구성 요소 나사산은 다시 꼬임으로 인해 고정될 때까지 꼬임이 풀립니다. 이로 인해 결합되면 섬유로 고르게 채워지는 조밀하고 둥근 실을 형성합니다. 나선형 회전으로 배열된 구성 실은 서로 구부러져 섬유가 추가적인 강도를 얻고 실이 더 큰 강도를 얻으며 이로부터 만들어진 제품은 더 큰 내마모성을 얻습니다.

다연사두 개 이상의 연속적인 비틀림 과정의 결과로 얻어집니다. 대부분의 경우 두 개의 단일 꼬임 스레드를 사전 꼬임 방향과 반대 방향으로 비틀어 연결합니다.

팬시얀(팬시얀)코어보다 긴 길이의 서지(유효) 스레드를 감싸는 코어 스레드로 구성됩니다. 서지 스레드는 코어 스레드의 길이를 따라 균일한 간격의 나선형을 형성할 수 있습니다(그림 3a). 나선형 효과는 선형 밀도가 25...30 tex인 단일 가닥 실로 약 1000 tex의 선형 밀도를 갖는 로빙을 꼬아서 얻을 수도 있습니다(그림 3, b). 간헐적 효과는 조밀하고 균일하게 분포된 원형 또는 직사각형의 단색 또는 다색(여러 개의 방적사 포함) 매듭이 있는 매듭사(그림 3, c)와 명주사(그림 3, d)에서 형성됩니다. 고르지 않은 느슨한 매듭이 있습니다. 모든 유형의 섬유로 만든 팬시 원사는 드레스, 양복, 코트 직물 및 니트 직물 생산에 널리 사용됩니다. 이를 통해 멋진 재료를 생산할 수 있습니다.

강화사코어(대부분 복잡한 화학 실로 만들어짐)가 있고 외부가 면, 양모 또는 주요 화학 섬유로 얽혀 있습니다. 외층 섬유는 코어에 부착되어야 하며 코어를 따라 움직이지 않아야 합니다. 외층 섬유의 부착 강도는 길이, 강도, 마찰 계수 및 비틀림에 따라 결정됩니다.

질감 있는 원사볼륨감, 다공성, 푹신함, 부드러움, 높은 신장성을 높였습니다. 이 구조의 실을 얻을 수 있습니다:

· 수축률이 높은 섬유를 단축함으로써;

· 실이 공압 노즐로 들어가서 난류에 노출되어 구조가 느슨해지는 공기 역학적 방법입니다.

조합사탄력 있고 양털이 될 수 있습니다. 탄성사는 면 또는 모직 슬라이버와 코어 ​​복합 합성사를 꼬아서 형성됩니다. 전기적으로 가열되는 열 챔버에서 후속 열처리를 하는 동안 코어 스레드가 수축됩니다. 이러한 실 두 개를 꼬아서 결합된 실을 얻습니다.

플리스 원사는 공기 역학적 방법을 사용하여 생산됩니다. 면이나 양모 섬유가 압축 공기 제트에 노출되면 복잡한 합성 실과 얽혀 부피가 증가한 푹신한 실이 생성됩니다.

제조업체에서 직접 제공됩니다. 1차 필라멘트. 이는 평행하거나 느슨하게 꼬인 필라멘트로 구성되며 압축 공기를 사용하여 형성 과정에서 서로 얽혀 있습니다. 이러한 스레드는 표면이 상당히 매끄럽고 일반 플랫 트위스트 스레드와 유사합니다.

보조 꼬임 스레드두 개 이상의 기본 필라멘트 실을 비틀어 얻습니다. 서로 다른 섬유질 구성의 필라멘트사를 꼬으면 이질적인 필라멘트사가 형성됩니다. 필라멘트 실을 실로 꼬면 꼬인 복합 실이 얻어집니다.

꼬임 정도에 따라 편직 생산뿐만 아니라 안감 및 일부 유형의 드레스 직물 생산에 사용되는 편직사(최대 230cr./m), 중간 꼬임사 - 모슬린(230.m)이 있습니다. ..900 cr./m) , 드레스 원단 및 고연사 크레이프사 (1500...2500 cr./m) 생산에 사용됩니다. 높은 (크레이프) 꼬임의 실은 직물의 구조적 효과를 얻을 수 있는 가능성을 확장합니다. 이는 직물의 주름을 줄이는 강성과 탄력성을 특징으로 합니다.

꼬인 실, 실과 마찬가지로 나선형 실, 루프, 매듭이 있으며 드레스 및 의상 직물 생산에서 실크 직조에 널리 사용됩니다. 복잡한 모양의 꼬임실의 종류 중 하나는 작은 고리를 형성하는 평평한 꼬임실과 얽힌 크레이프 꼬임실인 무스크렙(mooskrep)입니다. 양모 같은 직물은 무스크레파(mooskrepa)에서 얻습니다.

질감 있는 스레드볼륨, 느슨함 및 푹신함이 부드러운 것과 다릅니다. 압착으로 인해 구성 스레드의 치수에 비해 가로 치수가 크게 증가합니다. 실 사이에 형성된 공기층은 실로 만든 제품의 열 차폐 특성을 향상시킵니다. 질감이 있는 실은 컬이 곧게 펴지면서 외부 힘의 영향으로 변형됩니다. 안정적인 압착으로 인해 하중을 제거한 후 원래 모양으로 빠르게 복원됩니다. F.Kh. Sadykova가 제안한 분류에 따르면 텍스처 필라멘트 실은 구조에 따라 높은 신율(100% 이상), 증가된 신율(최대 100%) 및 일반 신율(최대 30%)의 세 가지 유형으로 나뉩니다.

고장력 실에는 뜨개질을 하고 풀어서 얻은 실과 탄성 실이 포함됩니다. 뜨개질-풀기 방법은 편평한 주름이 있는 실을 생산합니다. 제조 과정은 관형 테이프를 편직하고, 열처리를 통해 곡선 위치에 고정하고, 테이프를 푸는 작업으로 구성됩니다.

탄성 스레드는 좌우로 많이 꼬인 두 개의 폴리아미드 열가소성 스레드로 구성됩니다. 나선형 회전 배열을 열처리로 고정한 후 실을 풀고 연결한 후 약간 꼬아줍니다. 나선형 회선이 있는 실이 형성되며, 그 중 일부는 꼬이고 고리 모양이 됩니다(그림 4, ㅏ).

신축성이 향상된 실에는 폴리아미드 실로 만든 마론(maron)과 나선형 크림프가 있는 폴리에스터 실로 만든 멜란(belan)이 있습니다. 이는 탄성 실에 대해 설명한 것과 동일한 방식으로 얻어지지만 신율을 줄이기 위해 열 챔버 또는 오토클레이브에서 추가 처리를 거칩니다. 외부적으로 실은 마론(maron)과 벨란(belan)이다(그림 4, 비)탄성 실과 거의 다릅니다.

공기역학적 방법으로 제작된 에어론(Aeron)은 일반적인 신장성의 실에 속합니다. 긴장되지 않은 상태의 복잡한 스레드는 난류에 노출되어 개별 기본 스레드로 분리됩니다. 구부러지면서 서로 얽힌 작은 고리를 형성합니다(그림 4, V).

결합된 스레드복합 실과 실, 모노필라멘트와 실, 화학적 조성이나 구조가 다른 복합 실, 또는 섬유 구성과 구조가 다른 실로 구성됩니다.

천연 실크의 복잡한 실은 붙이고 비틀어서 얻을 수 있습니다. 누에고치 실을 세리신과 접착시키면 누에고치가 풀리면서 생사가 형성됩니다. 꼬인 천연 실크는 단일 또는 이중 비틀림으로 얻을 수 있습니다. 화학 섬유로 만든 필라멘트 실과 마찬가지로 꼬인 천연 실크는 납작한 꼬임, 중간 꼬임(모슬린), 높은 꼬임(크레이프)이 될 수 있습니다. 두 번 비틀면 베이스가 형성됩니다.

모노필라멘트두께가 다를 수 있으며 원형, 평면 또는 프로파일 단면을 가질 수 있습니다. Alunit(Lurex) - 폴리에스테르 필름과 함께 다양한 색상(보통 금색 또는 은색) 코팅이 된 알루미늄 호일로 제작된 폭 1~2mm의 리본입니다. Alunit은 장식 효과를 위해 직물에 사용됩니다. 단점은 강도가 낮다는 것입니다. Plastilex - 진공 상태에서 분사된 금속이 도포되는 폴리에틸렌 필름 스트립입니다. 플라스틸렉스는 알루닛보다 강하고 어느 정도 탄력성을 갖고 있습니다. 메타나이트 - 직사각형 단면의 금속화 스레드. 그들은 반짝반짝 빛나는 드레스와 장식용 직물을 생산하는 데 사용됩니다.

직물 실의 구조와 특성의 기본 특성.직물 실의 특성에 대한 주요 지표는 다음과 같습니다. 선형 밀도, 파괴력그리고 휴식 시 신장, 비틀림 수그리고 비틀림 계수, 비틀림 양. 나열된 특성에 대한 지표의 불균일성도 매우 중요합니다.

선형 밀도가 있습니다 실제, 명목, 명목 계산 및 정상.

실제 선형 밀도스레드 Tf다음 공식을 사용하여 무게를 측정하고 후속 계산을 통해 알아냈습니다.

Tf = 1000Σm l n,

여기서 1000은 미터를 킬로미터로 변환하는 계수입니다.

Σm -스레드 세그먼트의 질량 합계, g;

엘- 나사 부분의 길이, m;

피 -세그먼트 수.

생산을 위해 설계된 스레드의 선형 밀도를 공칭이라고 합니다. 스레드의 공칭 선형 밀도에 따라 테네시재료의 질량을 계산하십시오. 나사산의 실제 선형 밀도와 공칭 밀도의 편차(%)는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T=100(T f -T n)/ T n;.

일부 계산에서는 나사산의 직경을 알아야 합니다. 스레드의 선형 밀도(또는 스레드 수)를 알면 다음 공식을 사용하여 스레드의 직경을 찾을 수 있습니다.

d = A√T/31.6.

실험적으로 발견된 계수 ㅏ아래에 나와 있습니다.

원료 비율 ㅏ

면................................................. .. 1.19..1.26

리넨................................................. .......... .......... 1.00... 1.19

양모................................................. ......... 1.26...1.76

비스코스........................................................... .......... ................. 1.26

나일론................................................. ....... ..........1.19...1.46

복합 비스코스 실........................... 1.03... 1.26

동일한 두께의 실을 비틀 때 실의 공칭 선형 밀도는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T r = T o n,

어디 티 0 -단일 스레드의 선형 밀도, tex; 피 -꼬인 실의 수.

서로 다른 두께의 실을 비틀 때 실의 공칭 계산 선형 밀도는 다음 공식으로 설정됩니다.

T r =티 1 +티 2 +…+티 n

비틀림이 발생하면 구성 요소 스레드가 나선형 회전으로 배열되므로 비틀림이 발생합니다. 원래 스레드의 길이를 단축합니다. 게다가 실 길이로부터 내가 1꼬인 길이의 실이 나온다 내가 2. 비틀림 U의 양은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

U=100(l 1 -l 2) / l 1

비틀림으로 인해 실의 선형 밀도가 증가합니다. 비틀림을 고려하여 실의 선형 밀도를 호출합니다. 정상.

실의 비틀림이 결정됩니다. 비틀림 수(회전)단위 길이당 스레드의 주변 층. 꼬일 때 섬유나 실은 주어진 비틀림 각도에 따라 나선형 선을 따라 배열됩니다. 비틀림 각도 b가 클수록 나사산이 더 강하게 비틀립니다. 동일한 각도 b에서 두꺼운 실의 단위 길이당 꼬임 횟수는 가는 실의 꼬임 횟수보다 적습니다. 이는 그림에서 명확하게 볼 수 있습니다. 2.16은 직경에 따른 나사 주변 층의 펼쳐진 회전을 개략적으로 보여줍니다. 디 1그리고 d2.계단 높이가 높을수록 시간 1, 또는 시간 2비틀림 횟수가 적을수록 케이실의 단위 길이당.

쌀. 4. 스레드 주변 층의 회전 배치 계획

서로 다른 선형 밀도 T를 갖는 실의 비틀림 정도는 비틀림 계수로 특징지어집니다. 비틀림 계수 α는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

여기서 K는 실 1m당 꼬임 횟수입니다.

일정한 나사산 밀도 δH에서 비틀림 계수 α는 비틀림 각도 b의 접선에 비례합니다. 비틀림 각도 b는 선형 밀도 T 및 스레드 밀도 δ H의 스레드 비틀림에 대한 보편적인 특성입니다. 비틀림 수 K는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

K=8911tg b √ δ N /T.

실과 필라멘트사의 목적과 구성 섬유의 특성에 따라 꼬임 계수가 달라집니다.

부드럽게 비틀면 실의 강도가 약해지며, 비틀림이 높으면 부드러워지고 강해지고 단단해집니다. 꼬임 과정에서 발생하는 반경 방향 응력의 영향으로 섬유는 더 단단하게 압축되고 실의 직경은 감소하며 섬유 간의 마찰은 증가하고 실의 강도는 증가합니다. 따라서 꼬임률과 꼬임각도가 증가할수록 실의 강도는 증가한다. 그러나 이는 임계 비틀림이라는 특정 한계까지 발생합니다. 더 많이 비틀면 비틀림으로 늘어난 섬유가 과도하게 변형되어 실의 강도가 감소합니다.

스레드의 기계적 특성의 주요 특징에는 파단력 Рр - 파단 순간에 스레드가 견디는 가장 큰 힘, cN 및 파단 연신율 - 파단 순간에 스레드 길이의 증가가 표시됩니다. 절대 단위 또는 백분율로 표시됩니다. 서로 다른 두께의 실의 강도를 비교하기 위해 실의 단위 선형 밀도당 상대 파괴력 개념이 도입되었습니다.

파괴력에 대한 실의 저항은 구성 섬유의 구조와 특성, 즉 폴리머의 분자 및 초분자 구조, 분자 사슬 내부와 분자 사슬 사이의 결합 강도, 분자의 모양과 길이, 직선화 정도 및 특성에 따라 결정됩니다. 섬유 축에 대한 방향 및 스레드 자체의 구조.

필라멘트 실의 강도와 신장은 주로 구성 요소 실의 기계적 특성에 따라 달라집니다. 그러나 기본 스레드가 불평등하게 직선화되고 방향이 지정되고 강도와 신장률이 다르면 스레드의 특정 섹션에서 과도한 응력이 발생하고 단계적 파손이 발생하여 스레드의 강도가 크게 감소합니다.

실에서는 제한된 길이의 섬유가 마찰에 의해 유지되므로 실의 강도는 섬유의 기계적 특성과 균일성뿐만 아니라 표면 유형, 모양 및 길이, 배향 정도, 곧게 펴짐 정도에 따라 달라집니다. 실의 섬유가 꼬이는 현상. 실이 끊어지면 섬유의 일부만 찢어지고 나머지는 잡아당겨집니다. 카드사의 섬유강도는 40..50%, 하드웨어사에서는 20..30% 사용됩니다. 이것은 실보다 필라멘트 실의 강도가 더 크다는 것을 크게 설명합니다. 실과 실의 인장 특성 (F.Kh. Sadykova에 따름)이 표에 나와 있습니다. 1.

표 1 - 실과 실의 인장 특성 지표

통제 질문

  1. 직물의 섬유와 실을 분류해 보세요.
  2. 어떤 섬유가 천연인가요?
  3. 인공으로 간주되는 섬유는 무엇입니까?
  4. 섬유 형성 폴리머의 어떤 초분자 구조를 알고 있나요?
  5. 섬유와 실의 특성의 주요 특징을 말하십시오.
  6. 어떤 선형 밀도 단위를 알고 있나요?
  7. 조건부 습도란 무엇입니까?
  8. 셀룰로오스를 기반으로 한 천연 섬유의 이름을 지정하십시오.
  9. 단백질을 기본으로하는 천연 섬유의 이름을 지정하십시오.
  10. 양모 섬유는 구조에 따라 어떻게 분류되나요?
  11. 화학 섬유와 실을 얻는 주요 단계를 설명하십시오.
  12. 어떤 종류의 수화 셀룰로오스 섬유를 알고 계십니까?
  13. 셀룰로오스 아세테이트 섬유의 구조적 특징은 무엇입니까?
  14. 합성 섬유를 생산하는 데 어떤 폴리머가 사용됩니까?
  15. 어떤 회전 방법을 알고 있나요?
  16. 실이 꼬이는 정도의 특징은 무엇입니까?
  17. 상대 파괴력이란 무엇입니까?


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